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       今年以來(lái)，制造公司認(rèn)真貫徹落實(shí)西安研究院降本增效工作部署，在全公司積極開(kāi)展專項(xiàng)行動(dòng)，聚焦創(chuàng)新突破、節(jié)支降耗、挖潛增效，找準(zhǔn)“突破點(diǎn)”，激發(fā)新活力，真抓實(shí)干全面打響降本增效攻堅(jiān)戰(zhàn)。
管理提升“做加法”
緊扣目標(biāo)任務(wù)，強(qiáng)化責(zé)任落實(shí)�？偨�(jīng)理親自掛帥、統(tǒng)籌協(xié)調(diào)，將降本增效作為“一把手”工程縱深推進(jìn)。建立降本增效工作機(jī)制，成立專項(xiàng)領(lǐng)導(dǎo)小組，做到任務(wù)上墻、掛圖作戰(zhàn)，細(xì)化舉措、壓實(shí)責(zé)任，系統(tǒng)推進(jìn)18項(xiàng)降本增效重點(diǎn)工作、39項(xiàng)改進(jìn)措施落實(shí)落地。充分發(fā)揮考評(píng)“指揮棒”作用，嚴(yán)抓時(shí)間節(jié)點(diǎn)，月督辦、季考核，將降本增效任務(wù)落實(shí)到每個(gè)崗位、每個(gè)環(huán)節(jié)，形成“人人降本提效、個(gè)個(gè)節(jié)支挖潛”的工作格局，降本增效成效明顯。

精益降本“做減法”
以精益生產(chǎn)、精細(xì)管理為抓手，注重精益改善，力促效率、質(zhì)量“雙提高”，成本、消耗“兩降低”，工藝、環(huán)境“同優(yōu)化”。開(kāi)發(fā)了物料齊套率自動(dòng)核算程序，減少了人工核對(duì)時(shí)間，提升工作效率。建立了液壓油集中供油站，定期分離處理鉆機(jī)裝調(diào)過(guò)程中滴漏的液壓油，廢油回收利用率達(dá)12%。優(yōu)化工藝流程，前移質(zhì)量關(guān)口，增加了鉆機(jī)動(dòng)力頭跑合運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，做到問(wèn)題早發(fā)現(xiàn)、早處理，鉆機(jī)動(dòng)力頭裝機(jī)故障率降低了7.6%，生產(chǎn)效率提高了4.8%。

創(chuàng)新創(chuàng)效“做乘法”
在工藝革新、流程再造、修舊利廢等方面精準(zhǔn)發(fā)力，以乘數(shù)效應(yīng)助力降本增效。研制出螺旋銑削機(jī)床分體輕量化快換刀盤(pán)，換刀時(shí)間由50min降低至10min；采用刀具修復(fù)技術(shù)，對(duì)廢舊刀具重磨再造和循環(huán)利用，刀具綜合壽命提高了42%，成本降低了37%。研究特殊工藝表面強(qiáng)化技術(shù)制造泥漿泵AR閥，其抗沖擊性能、耐磨強(qiáng)度優(yōu)于進(jìn)口配件，成本降低了50%。優(yōu)化改進(jìn)了摩擦焊機(jī)沖刀結(jié)構(gòu)，焊縫飛邊沖剪率提升了35%，下道工序加工量減少了60%。4月份，制造公司組織對(duì)27項(xiàng)“QC小組”和“五小”成果進(jìn)行了評(píng)審，有15項(xiàng)成果分獲一、二、三等獎(jiǎng)，新立項(xiàng)QC課題18項(xiàng)，持續(xù)推進(jìn)一線崗位職工創(chuàng)新創(chuàng)效。

數(shù)智賦能“做除法”
優(yōu)化羅克智能產(chǎn)線互聯(lián)網(wǎng)管控系統(tǒng)，構(gòu)建基于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的生產(chǎn)管控體系，解決了多品種鉆桿柔性制造模式下訂單排產(chǎn)不均衡、過(guò)程管理不透明、工序節(jié)拍不協(xié)同等問(wèn)題，消除低效冗余環(huán)節(jié)，提升了生產(chǎn)管控的數(shù)字化水平和業(yè)務(wù)執(zhí)行效率。開(kāi)發(fā)了數(shù)采預(yù)警系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了設(shè)備狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與故障預(yù)警，智能產(chǎn)線設(shè)備稼動(dòng)率提高23.5%，產(chǎn)線故障率降低19.6%。

發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力是實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必然要求。制造公司始終堅(jiān)持以效益效率為主線，注重創(chuàng)新，挖潛增效，以精益思維謀劃過(guò)程管控，全方位、多舉措推進(jìn)降本增效工作取得實(shí)效，賦能鉆探裝備制造產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。